Ab heute gibt es ein bisschen Eurotherm in Baumärkten in ganz Europa! Wir haben kürzlich eine neue automatische Inline-Durchlauf-Pulverbeschichtungsanlage mit Vorbehandlung zum Lackieren von Metallschränken unterschiedlicher Größe und Farbe installiert, die in Baumärkten in ganz Europa zum Verkauf stehen.
Der Kunde verfügte bereits über eine alte Lackieranlage, die jedoch nicht mehr den vom Markt geforderten Qualitäten entsprach, und so betraten wir das Feld mit einer innovativen und optimierten Lösung, um Effizienz und Vielseitigkeit bei der Bearbeitung von Teilen unterschiedlicher Größe zu gewährleisten und in verschiedenen Farben.
Kundenbedürfnisse und anfängliche Herausforderungen
Der Kunde verfügte bereits über eine alte Pulverbeschichtungsanlage, doch mit der Zeit waren wichtige Komponenten wie Fördersystem, Öfen und Waschtunnel veraltet und entsprachen nicht mehr den vom Markt geforderten Qualitätsstandards. Der ursprüngliche Wunsch des Kunden bestand daher darin, diese Teile unter Beibehaltung der bestehenden Lackierkabine auszutauschen.
Gerade in dieser Herausforderung sah Eurotherm eine Chance: nicht nur die Anlage zu modernisieren, sondern auch den gesamten Produktionsprozess zu optimieren und so Qualität, Effizienz und Arbeit für die Betreiber zu verbessern.
Eine der größten Schwierigkeiten bestand darin, die Arbeiten während der Produktionsunterbrechung im Sommer abzuschließen, da in der kurzen Augustzeit, die für viele Unternehmen bekanntermaßen eine Arbeitsunterbrechung darstellt, die alte Anlage abgebaut und die neue integriert werden musste.
Trotz der logistischen Komplexität wurde die Herausforderung erfolgreich gemeistert und das Werk ist nun in der Lage, etwa 250 Schränke pro Schicht zu lackieren, was eine deutlich höhere Produktivität im Vergleich zur Vergangenheit gewährleistet.
Die neue automatische Pulverbeschichtungsanlage
Die von Eurotherm installierte neue Pulverbeschichtungsanlage wurde entwickelt, um einen kontinuierlichen und hocheffizienten Produktionsfluss zu gewährleisten und besteht aus:
- Einschienen-Hängefördersystem: Ermöglicht den automatischen Transport von Teilen entlang der verschiedenen Phasen des Lackierprozesses und wurde für die Handhabung von Schränken unterschiedlicher Größe entwickelt, wodurch er sich ideal für eine breite Palette von Produkten eignet.
- 3-stufiger Vorbehandlungstunnel mit Heißentfettung: Vor dem Lackieren durchlaufen die Teile einen dreistufigen Vorbehandlungstunnel, der unerlässlich ist, um sicherzustellen, dass die Oberflächen vollkommen sauber und frei von Verunreinigungen sind. Der Heißentfettungsprozess entfernt Schmutz, Öle und Rückstände und sorgt so für eine bessere Lackhaftung und eine längere Haltbarkeit der Beschichtung.
- Inline-Haftwassertrockner bei 120 °C: Nach der Vorbehandlung werden die Teile in einem Ofen bei 120 °C getrocknet, um vor dem Lackieren alle Feuchtigkeitsspuren zu entfernen und sicherzustellen, dass das Pulver auf eine vollständig trockene und fehlerfreie Oberfläche aufgetragen werden kann .
- Bestehende Pulverbeschichtungskabine: diese wurde restauriert und in die neue Anlage integriert, was dem Kunden erhebliche Einsparungen ermöglicht und gleichzeitig weiterhin eine zentrale Rolle im Lackauftragsprozess spielt.
- Inline-Einbrennofen bei 180 °C: Nach der Beschichtung werden die Teile in den Einbrennofen geschickt, wo der Ofen bei einer Temperatur von 180 °C betrieben wird.
- Manuelles Be- und Entladen mit integriertem Hub- und Senksystem: Ein Element, das speziell zur Verbesserung der Arbeitsergonomie entwickelt wurde, ist das integrierte Hub- und Senksystem zum Be- und Entladen von Teilen. Dieser Mechanismus erleichtert die Arbeit des Personals, reduziert die körperliche Anstrengung und verbessert die Effizienz manueller Vorgänge.
Die mit der erneuerten Anlage erzielten Ergebnisse
Neben dem Austausch veralteter Maschinen arbeitete Eurotherm daran, den verfügbaren Platz im Produktionsbereich zu optimieren. Dank einer genauen Vorstudie wurde die Anlage so konzipiert, dass sie so wenig Platz wie möglich einnimmt, ohne die Produktionskapazität oder die Qualität des Endergebnisses zu beeinträchtigen.
Durch die Optimierung der Ein- und Austrittstemperaturen der Teile konnte außerdem der Energieverbrauch gesenkt und die Produktionsausbeute verbessert werden.
Dank der Installation der neuen Anlage kann der Kunde nun auf eine fortschrittliche und zuverlässige Lösung zählen, die nicht nur die Produktivität steigert, sondern auch eine überlegene Qualität der lackierten Produkte garantiert.
