CASE STUDY
2023Automatische Pulverbeschichtungsanlage mit kontinuierlicher Förderung
Kunde
CO.AR.ME. S.R.L., LEINI‘ (TO)
Ziel
Austausch veralteter Anlagenteile unter Beibehaltung der bestehenden Pulverbeschichtungskabine zur Optimierung des gesamten Produktionsprozesses, Verbesserung der Qualität, Effizienz und Energieeinsparung.
Herausforderungen
- Modernisierung des Werks zur Erfüllung neuer Qualitätsstandards
- Gewährleistung von Effizienz und Vielseitigkeit bei der Handhabung von Teilen unterschiedlicher Größe und Farbe
- Verkürzung der Installationszeit
Auswirkungen
Funktionelle Vorbehandlung
Bevor die Teile lackiert werden, durchlaufen sie einen dreistufigen Vorbehandlungstunnel, der unerlässlich ist, um sicherzustellen, dass die Oberflächen perfekt sauber und frei von Verunreinigungen sind. Die Heißentfettung entfernt Schmutz, Öle und Rückstände und sorgt so für eine bessere Haftung der Farbe und eine längere Haltbarkeit der Beschichtung, was für Heimwerkermöbel unerlässlich ist.
Optimierte Temperaturen
Nach der Vorbehandlung und vor dem Transport in die Lackierkabine durchlaufen die Teile den Durchlauftrockenofen bei 120°C, um alle Spuren von Feuchtigkeit zu entfernen. Nach der automatischen Pulverbeschichtung kommen die Teile in den Durchlaufeinbrennofen, der mit einer Temperatur von 180°C arbeitet.
Die Optimierung der Temperaturen am Ein- und Austritt der Teile aus den Öfen in Verbindung mit modernen Wärmerückgewinnungssystemen ist die Grundlage für die Reduzierung des Energieverbrauchs und die Verbesserung der Produktionsausbeute der Anlage.
Ergonomisches Arbeiten
Das manuelle Be- und Entladesystem mit integrierter Hub- und Senkstation wurde speziell für die Handhabung von Produkten unterschiedlicher Größe, die Verbesserung der Arbeitsergonomie und die Erleichterung der Arbeitsabläufe durch das Personal entwickelt, um die körperliche Anstrengung zu verringern und die Effizienz der manuellen Tätigkeiten zu verbessern. Nach dem Beladen transportiert die Einschienenhängebahn die Teile automatisch durch die verschiedenen Phasen des Lackierprozesses und sorgt so für einen kontinuierlichen und hocheffizienten Produktionsfluss.
Plus
Gemäß den Anforderungen des Kunden wurde die bestehende automatische Pulverbeschichtungskabine restauriert und in die Anlage integriert, die so konzipiert wurde, dass sie so wenig Platz wie möglich beansprucht, was eine erhebliche Zeit- und Kostenersparnis bedeutet.
Eine der größten Schwierigkeiten war, die die Arbeiten während des Produktionsstopps im Sommer abzuschließenMit der Notwendigkeit, die alte Anlage zu demontieren und die neue Ausrüstung in einem kurzen Zeitrahmen zu integrieren. Trotz der Komplexität wurde diese Herausforderung erfolgreich gemeistert. Die Anlage ist nun in der Lage bis zu 250 Schränke in einer einzigen Schicht zu lackieren, was eine erhebliche Produktivitätssteigerung im Vergleich zu früher bedeutet.