Haben Sie sich jemals gefragt, welche Folgen die Produktionsentscheidungen Ihres Unternehmens für die Energiebilanz haben? Das Thema Energieeinsparung in Beschichtungsanlagen kann nicht länger ignoriert werden, zumal es auch folgende Aspekte umfasst:
– Die umweltbedingte Notwendigkeit, so wenig Ressourcen wie möglich zu verschwenden
– Die betriebsbedingte Notwendigkeit, den Energieverbrauch zu senken
Auf der Grundlage dieser Überlegungen begannen wir mit der Entwicklung und dem Bau einer neuen Pulverbeschichtungsanlage für ein großes internationales Unternehmen, die der doppelten Anforderung gerecht werden sollte, eine hohe Produktionsrate zu haben und gleichzeitig Energie zu sparen.
Die Anlage entstand aus der Notwendigkeit heraus, die Produktionskapazität einer alten und ausgelasteten Nasslackanlage zu verdoppeln, indem eine neue elektrostatische Pulverbeschichtungsanlage mit Vorbehandlung hinzugefügt wurde.
Durch die Erweiterung um eine neue automatische Pulverbeschichtungsanlage konnte der Kunde:
– die Gesamtproduktionskapazität verdoppeln
– die Lackierqualität von Schlüsselkomponenten verbessern
– die Umweltbelastung durch Lösungsmittel und die Entsorgung von gesättigten Lacken und Filtern verringern.
Die größte Herausforderung bestand jedoch darin, eine kontinuierliche (immer eingeschaltete) Anlage zu entwickeln und gleichzeitig die Energiekosten der Anlage zu senken.
Kontinuierliche Pulverbeschichtungsanlage mit hoher Produktionsrate
Der Auftrag lautete, eine neue Pulverbeschichtungsanlage für die Komponenten, die das Unternehmen selbst herstellt und unter eigenem Markennamen vertreibt, zu entwickeln. Das Unternehmen verwendet hochtemperaturbeständige Spezial-Pulverlacke, da die von ihnen hergestellten Produkte im Bereich der thermischen Beheizung eingesetzt werden.
Außerdem sollte die neue Anlage eine hohe Produktionsrate gewährleisten, um nicht wie die bisherige Anlage rasch von der Produktion gesättigt zu werden.
Die automatische Pulverbeschichtungsanlage mit kontinuierlicher Zuführung von Eurotherm besteht aus folgenden Komponenten:
- Vierstufiger Waschtunnel
- Ausblas- und Trocknungsbereich
- Automatische Lackierkabine von Wagner
- 250°C-Einbrennofen,
- Automatischer Hängeförderer.
Die Herausforderung: Energieeinsparungen in einer automatischen Durchlaufanlage
In Anbetracht der hohen Produktionsrate war die einzige praktikable Lösung eine automatische Pulverbeschichtungsanlage mit kontinuierlicher Beschickung, die stets in Betrieb ist und keine Türen hat.
Dieser Anlagentyp bietet zwar eine sehr hohe Produktionsrate über den gesamten Lackierzyklus, ist aber im Allgemeinen nicht mit aktiven Energiesparsystemen ausgestattet. Die Anlage ist außerdem so konzipiert, dass sie ständig eingeschaltet ist und die zu lackierenden Teile kontinuierlich zugeführt werden.
Wir haben daher eine technologische Lösung zur Eindämmung der Energieverschwendung erarbeitet, die bei diesem speziellen Anlagentyp auftritt. Dieses kritische Problem liegt vor allem in den beiden Hochtemperaturtrocknungs- und -einbrenntunneln, die bei dieser Art von Anwendung ständig in Betrieb sind und keine Abtrennung zur Eindämmung der ein- und ausströmenden Wärme an den Öffnungen aufweisen, durch die die Teile laufen.
Neugierig auf unsere Lösung?
Um die Herausforderung zu meistern, entwickelte Eurotherm ein duales Wärmerückgewinnungssystem. Ziel war es, die Abwärme der Öfen zu nutzen, um die Entfettungsflüssigkeit im Waschtunnel zu erwärmen und die Arbeitsumgebung im Winter zu heizen.
Im ersten Fall haben wir eine Vorkammer in den Einbrenntunnel eingebaut, um einerseits ein gleichmäßigeres Einbrennen zu gewährleisten und andererseits die Abwärme über ein Bypass-System zum Teil in den Wärmerückgewinner zur Erwärmung der Entfettungsflüssigkeit und zum Teil zurück in die Einbrennkammer selbst zu leiten.
Da in allen Trocknungs- und Einbrenntunneln immer eine Lüftungsöffnung erforderlich ist, um die beim Heizen und Einbrennen der Werkstücke entstehenden Gase abzuführen, diese aber gleichzeitig eine Wärmeverlustquelle darstellt, haben wir am Auslass der beiden Lüftungsöffnungen eine weitere Wärmerückgewinnungseinheit angeschlossen, um die Arbeitsumgebung im Winter zu heizen.
Die Herausforderung ist uns geglückt:
- Die von der Wärmerückgewinnungsanlage entnommene Wärme wird mithilfe eines Wassertauschers zur Wiedererwärmung der Entfettungsflüssigkeit im Waschtunnel genutzt.
- Am Auslass der Wärmerückgewinnungsanlage wurde zudem ein zweiter Wärmetauscher installiert, der in Kombination mit der Wärmerückgewinnungsanlage an den Ofenlüftungen die Arbeitsumgebung im Winter anhand eines Temperaturreglers heizt.
Effizienz, hohe Produktivität, Umweltanforderungen und Energieeinsparungen: die neu entwickelten Eurotherm-Beschichtungsanlagen werden allen Anforderungen gerecht.
