In der Welt der industriellen Produktion ist Innovation der Schlüssel zum Erfolg und vor Kurzem hatten wir die Gelegenheit, mit einem führenden Unternehmen im Metallisierungssektor bei der Verwirklichung einer unserer größten und umfassendsten Rotationsbeschichtungsanlagen für Kosmetika zusammenzuarbeiten.
Die Rotationsbeschichtungsanlage für Kosmetika
Besonders ist, dass die von Eurotherm gelieferte Anlage mit vier Lackierkabinen ausgestattet ist, zusätzlich zu der Kabine für Metallisierungsprozess. Letztere stellt die Schlüsselbehandlung für das Unternehmen dar. Sie verspricht auf jedem Material und unabhängig von seiner Form eine sehr dünne und innovative Metallschicht erzeugen zu können.
Die Metallisierungskabine wurde tatsächlich in die Anlage zu den übrigen Behandlungen eingefügt und stellt den Kern der gesamten Lackierlinie dar. Die Präzision, Flexibilität und Zuverlässigkeit dieser Konfiguration stellen sicher, dass jedes Produkt eine einheitliche und qualitativ hochwertige Behandlung erhält, wodurch Produktionsprozesse optimiert und die Bearbeitungszeit für jeden Auftrag verkürzt wird.
Der Arbeitszyklus der Anlage
- Manuelles Beladen der zu behandelnden Teile;
- Bürsten, um eventuelle Oberflächenverunreinigungen zu entfernen und die Oberfläche für die nächste Phase vorzubereiten;
- Beflammung, wobei die Haftung der Farbe durch Hitze verbessert wird;
- Auftragen Primer, um ein optimales Finish zu gewährleisten;
- Trocknung mit Heißluft, um sicherzustellen, dass der Primer vollkommen trocken ist;
- Aufsprühen der Base Coat die die endgültige Farbe des Produkts bestimmt;
- Zweite Trocknung mit Heißluft;
- UV-Polymerisation, um den Lack widerstandsfähig und langlebig zu machen;
- Zweite Beflammung;
- Abkühlen der Teile zur Stabilisierung der Oberfläche vor der Weiterverarbeitung;
- Metallisierung der Oberfläche mit einer dünnen Schicht, um dem Teil das gewünschte endgültige Aussehen und eine höhere Lackbeständigkeit zu verleihen;
- Blasen/Deionisierung zur Entfernung aller Restpartikel und Neutralisierung statischer Aufladungen;
- Zweites Aufsprühen des Primers zur Vorbereitung der Oberfläche für die Endbeschichtung;
- Zweite Trocknung mit Heißluft;
- Aufsprühen des Top Coat für den endgültigen ästhetischen Abschluss;
- Drittes Trocknen mit Heißluft;
- Letzte UV-Polymerisation zur Verfestigung des Top Coat;
- Manuelles Entladen der Teile.
Forschung, Qualität und Individualisierung
Neben der Größe der Anlage und dem vom Kunden geforderten hohen Maß an Präzision, bestand die größte Herausforderung darin, zu verstehen, wie diese neue Anlage mit den Bedürfnissen des Unternehmens hinsichtlich hoher Produktion, Flexibilität und effizienten Lösungen in Einklang gebracht werden kann.
Die Tatsache, dass die Anlage nach ihrer Inbetriebnahme die Erwartungen des Kunden sogar übertraf, erfüllt uns mit großem Stolz und gibt uns Ansporn für die Zukunft.
