Vi siete mai chiesti quanto siano energicamente impattanti le scelte produttive della vostra azienda? La necessita del risparmio energetico negli impianti di verniciatura è una tematica che non può più essere taciuta, soprattutto perché prende in riferimento:
- La necessità ambientale di sprecare meno risorse possibili
- La necessità aziendale di ridurre i consumi energetici
È da questi ragionamenti che siamo partiti per progettare e fornire, a un’importante azienda internazionale, un nuovo impianto di verniciatura a polvere pensato per rispondere alla duplice esigenza di avere un impianto di verniciatura ad elevata cadenza produttiva ma che avesse un occhio di riguardo per il risparmio energetico.
L’impianto è nato con l’esigenza di raddoppiare la capacità produttiva di un vecchio impianto di verniciatura a liquido ormai saturo, affiancandolo con un nuovo impianto di verniciatura a polvere elettrostatica completo di pretrattamento.
Con l’inserimento di un nuovo impianto di verniciatura a polvere automatico il cliente ha potuto:
- raddoppiare la capacità produttiva totale;
- aumentare la qualità della verniciatura dei componenti chiave;
- ridurre l’impatto ambientale causato dai solventi e dallo smaltimento delle vernici e dei filtri saturi.
Ma tra i requisiti la sfida principale era riuscire a fornire un impianto in continuo (sempre acceso) riducendo il costo energetico dell’impianto.
L’impianto di verniciatura a polvere in continuo ad elevata cadenza produttiva
La richiesta era quella di avere un nuovo impianto per la verniciatura a polvere dei componenti che produce internamente e commercializza a proprio marchio. Le vernici a polvere utilizzate sono di un particolare tipo che resiste alle alte temperature, perché i prodotti che realizza riguardano il campo del termo-riscaldamento.
L’impianto doveva inoltre garantire un’elevata cadenza produttiva per non essere da subito saturato dalla produzione, come accadeva con l’impianto esistente.
L’impianto di verniciatura a polvere automatico con avanzamento in continuo realizzato da Eurotherm è così composto:
- tunnel di lavaggio a 4 stadi,
- soffiaggio + asciugatura,
- cabina di verniciatura automatica Wagner,
- forno di cottura a 250°C,
- convogliatore aereo automatico.
La sfida: risparmio energetico in un impianto automatico in continuo
Data l’elevata cadenza produttiva, l’unica soluzione adottabile è stata quella di fornire un impianto automatico di verniciatura a polvere con avanzamento in continuo, sempre acceso e senza porte.
Questo tipo di impianti, sebbene forniscano una elevatissima cadenza produttiva per quanto riguarda il ciclo di verniciatura completo, generalmente non sono dotati di sistemi di risparmio energetico attivi, l’impianto è inoltre concepito per essere costantemente acceso con conseguente alimentazione continua dei pezzi da verniciare.
Abbiamo quindi studiato una soluzione tecnologica per contenere lo spreco energetico che affligge questa specifica tipologia di impianti, una criticità e che risiede principalmente nei due tunnel di asciugatura e di cottura ad alta temperatura che, per questo tipo di applicazione, rimangono sempre accesi e senza barriere di contenimento del calore in ingresso e in uscita dalle silhouette di passaggio dei pezzi.
La soluzione di Eurotherm
Alla sfida Eurotherm ha risposto progettando un doppio sistema di recupero del calore, con lo scopo di prelevare il calore disperso dai forni per riscaldare il liquido di sgrassaggio del tunnel di lavaggio e riscaldare l’ambiente di lavoro in inverno.
Nel primo caso abbiamo aggiunto una precamera nel tunnel di cottura, con il duplice scopo di mantenere all’interno la cottura più omogenea e prelevare in modo vantaggioso il calore disperso, per convogliarlo, tramite un sistema di by-pass, in parte verso il recuperatore di calore che a sua volta riscalda il liquido di sgrassaggio e in parte reimmesso nella camera di cottura stessa.
Inoltre, dato che su tutti i tunnel di asciugatura e di cottura è sempre necessaria la presenza uno sfiato che ha lo scopo di evacuare i gas che si formano durante il riscaldamento e la cottura dei pezzi ma che è anche fonte di dispersione di calore, abbiamo collegato un altro recuperatore di calore in uscita da entrambi questi sfiati per il riscaldamento dell’ambiente di lavoro in inverno.
Il risultato della sfida di Eurotherm:
- Il calore aspirato dal recuperatore di calore viene utilizzato per risaldare il liquido di sgrassaggio del tunnel di lavaggiotramite uno scambiatore ad acqua.
- In uscita dalla centrale di recupero calore è inoltre stato installato un secondo scambiatore di calore che, in coppia con il recuperatore sugli sfiati dei forni, riscaldano l’ambiente di lavoroin inverno tramite termostato.
Efficienza, elevata produttività, necessità ambientali e risparmio energetico: gli impianti di verniciatura Eurotherm di nuova concezione rispondono a tutte le necessità.
