Orgogliosi di presentarvi il nuovo impianto di verniciatura flessibile “a box” di Eurotherm realizzato per Giletta S.p.A. per la verniciatura a ciclo misto con fondo liquido e finitura a polvere.
Giletta S.p.A. e la richiesta del cliente
Bucher Municipal è il gruppo che racchiude storici marchi di produttori di mezzi per la rimozione della neve e del de-icing, tra i quali spicca Giletta S.p.A. di Revello (CN). Fondata nel 1950, l’azienda progettò il primo spargisale con una doppia catena di alimentazione, tecnologia derivata dalla produzione di macchine agricole, che aveva una capacità di 11 metri cubi, rispetto ai 6 metri cubi del più grande spargitore d’Europa presente in circolazione.
Da quel momento sono stati fatti tanti passi avanti, e le caratteristiche tecniche dei mezzi per la manutenzione invernale garantiscono, ancora oggi, una grande flessibilità di utilizzo, affidabilità e precisione: caratteristiche che l’azienda voleva ritrovare anche nel nuovo impianto di verniciatura.
Se è vero che “non esistono più gli inverni di una volta” è altrettanto vero che le nevicate negli ultimi anni si sono trasformate in vere e proprie bufere di neve improvvise. Questo implica che i fornitori di mezzi per la gestione della neve e del ghiaccio si trovino spesso a lavorare con la necessità di forniture last-minute e non più, come succedeva in passato, con una programmazione sul lungo periodo.
Questo mutamento climatico ha richiesto al comparto delle aziende che gestiscono la neve e il ghiaccio, di far evolvere i propri modelli per garantire due requisiti fondamentali:
- La resistenza alla corrosione superiore alle 2.000 ore in nebbia salina.
- Le tempistiche stringenti di 3 settimane dal ricevimento dell’ordine alla consegna della macchina finita.
Queste erano le due esigenze di Giletta S.p.A. e da qui siamo partiti per la realizzazione di questo impianto di verniciatura che mette al centro la qualità e la flessibilità delle operazioni.
Verniciatura a ciclo misto con fondo liquido e finitura a polvere
Giletta S.p.A. ha sempre verniciato al proprio interno per avere un controllo totale del processo e garantire la necessaria qualità di rivestimento di macchine che lavorano con agenti aggressivi. Per l’azienda infatti la verniciatura ha sì un valore estetico, ma soprattutto prestazionale.
Per garantire una resistenza alla corrosione superiore alle 2.000 ore in nebbia salina abbiamo studiato, insieme ai tecnici Giletta e al consulente Fabio Baldo (titolare Tecniver) un impianto di verniciatura che permettesse un ciclo di finitura misto con fondo liquido e finitura a polvere.
“Il motivo che ci ha spinto a sostituire il fondo a polvere con un fondo liquido è che ha una penetrazione inferiore rispetto al fondo liquido, specialmente su componenti come quelli delle nostre macchine, che presentano numerose fusioni saldate e geometrie particolari.
Inoltre, in ottica di incremento della resistenza alla corrosione dei manufatti verniciati, riteniamo che la formulazione chimica di un prodotto liquido sia più flessibile e manipolabile. Infine, optare per un ciclo misto ci ha consentito anche di rendere la produzione più sostenibile, dal momento che abbiamo eliminato una fase di polimerizzazione abbattendo il relativo costo energetico. Senza contare la maggior velocità produttiva.
Oggi, con questo ciclo di verniciatura unito al pretrattamento meccanico di granigliatura per pulire il pezzo e al contempo attribuire una rugosità superficiale predeterminata di 30 Micron adatta a garantire l’adesione della vernice, superiamo senza sforzo le 2.000 ore di resistenza in camera di nebbia salina” ha spiegato a IPCM Fabrizio Abello, Plant manager di Bucher Municipal.
L’impianto di verniciatura manuale di Eurotherm “a box”
La reattività della produzione, la flessibilità operativa degli impianti, l’automazione e la digitalizzazione erano prioritari per l’azienda ed è con queste caratteristiche che abbiamo fornito loro un impianto di verniciatura manuale in sostituzione del vecchio impianto in linea passo-passo. Tra le varie richieste, il nuovo impianto doveva riuscire a raddoppiare la cadenza produttiva rispetto a quello precedente, aumentando la flessibilità di gestione e il risparmio energetico.
Gli obiettivi raggiunti sono il passaggio da due turni di lavoro (compreso il sabato) a un solo turno di lavoro per processare la medesima quantità di particolari verniciati con un elevato risparmio di gas ed energia elettrica, rispetto al vecchio impianto in linea.
Tutti i pezzi medio-piccoli possono essere granigliati nella macchina a grappolo, mentre i cassoni nella granigliatrice preesistente e revampata da Eurotherm sia sotto il profilo software che meccanico per allungarla e collegarla alla stazione di soffiatura, possono lavorare in parallelo.
Il tunnel di pretrattamento automatico a cella è utilizzato per la pulizia di tutti quei pezzi che non possono essere sabbiati.
Il ciclo produttivo attuale è il seguente:
- sabbiatura con graniglia metallica o pretrattamento a 3 stadi (predisposto per 5);
- zincatura a liquido con essiccazione in cabina a 25°C;
- verniciatura a polvere.
La capacità massima di appensione pezzi nell’impianto è 2.200 kg con lunghezza massima di 7,5 m. Le stazioni elevatrici di cui è provvisto l’impianto facilitano il lavoro di carico e scarico di pezzi pesanti da parte degli operatori.
La cabina a polvere di applicazione dedicata al colore arancione RAL2011, il colore aziendale, è a recupero, mentre quella dedicata all’applicazione di tutti gli altri colori richiesti dai clienti è a perdere.
L’impianto è realizzato in ottica Industria 4.0 ed è fornito di inverter per regolare l’energia cinetica dell’abrasivo proiettato dalle turbine centrifughe (per evitare eventuali deformazioni e danneggiamenti delle carpenterie con spessori sottili), per gestire la portata dell’aria delle cabine pressurizzate e per la pre-gelificazione della polvere nei forni di polimerizzazione.
Il risultato finale
“Il concept a box di Eurotherm con quattro cabine e tre forni di polimerizzazione ci ha dato quella flessibilità e rapidità che un impianto automatico in linea non avrebbe mai potuto darci” sottolinea Fabrizio Abello di Giletta Spa. “In base alla richiesta di output dell’impianto decidiamo se utilizzare uno o più forni. Inoltre, avere doppia cabina, ci consente di utilizzarle a due a due oppure tutte e quattro contemporaneamente durante i picchi produttivi. Il nostro obiettivo era avere un impianto tecnologico ma al contempo flessibile: Eurotherm ha soddisfatto appieno questo requisito”
Puoi leggere l’intervista completa sull’ultimo numero di IPCM.
