Vous êtes-vous déjà demandé à quel point les choix de production de votre entreprise sont gourmands en énergie ? La nécessité de réaliser des économies d’énergie dans les installations de revêtement est un problème que l’on ne peut plus ignorer, notamment en ce qui concerne :
- La nécessité environnementale de gaspiller le moins de ressources possible
- La nécessité pour l’entreprise de réduire sa consommation d’énergie
C’est à partir de ce raisonnement que nous avons commencé à concevoir et à fournir, à une grande entreprise internationale, une nouvelle installation de peinture en poudre conçue pour répondre à la double nécessité d’avoir une installation de peinture avec un taux de production élevé mais avec un œil sur l’économie d’énergie.
L’installation est née avec la nécessité de doubler la capacité de production d’une ancienne installation de peinture liquide maintenant saturée, en la flanquant d’une nouvelle installation de peinture en poudre électrostatique complète de prétraitement.
En ajoutant une nouvelle installation automatique de peinture en poudre, le client a pu :
- doubler la capacité de production totale ;
- augmenter la qualité de la peinture des composants clés ;
- réduire l’impact environnemental causé par les solvants et l’élimination des peintures saturées et des filtres.
Mais parmi les exigences, le principal défi était de pouvoir fournir une installation continue (toujours en marche) tout en réduisant le coût énergétique de l’installation.
L’installation de revêtement par poudre en continu à haute cadence
L’exigence était de disposer d’une nouvelle installation pour le revêtement par poudre des composants qu’elle produit en interne et commercialise sous sa propre marque. Les revêtements en poudre utilisés sont d’un type spécial qui résiste à des températures élevées, car les produits qu’elle fabrique relèvent du domaine du chauffage thermique.
L’installation devait également garantir une cadence de production élevée afin de ne pas être immédiatement saturée par la production, comme c’était le cas de l’installation existante.
L’installation automatique de revêtement en poudre à alimentation continue réalisée par Eurotherm se compose des éléments suivants :
- tunnel de lavage à 4 étapes,
- soufflage + séchage,
- cabine de pulvérisation automatique Wagner,
- four de cuisson à 250°C,
- convoyeur aérien automatique.
Le défi : les économies d’énergie dans un système continu automatisé
Compte tenu de la cadence de production élevée, la seule solution envisageable était de fournir une installation de revêtement en poudre automatique à alimentation continue, toujours en marche et sans portes.
Ce type d’installation, bien qu’offrant un taux de production très élevé pour le cycle complet de revêtement, n’est généralement pas équipé de systèmes actifs d’économie d’énergie ; l’installation est également conçue pour être constamment en marche avec une alimentation continue des pièces à revêtir.
Nous avons donc étudié une solution technologique pour contenir le gaspillage d’énergie qui afflige ce type spécifique d’installation, un problème critique qui réside principalement dans les deux tunnels de séchage et de cuisson à haute température qui, pour ce type d’application, sont toujours allumés et sans barrières pour contenir la chaleur qui entre et sort des silhouettes des pièces.
La solution d’Eurotherm
Pour relever le défi, Eurotherm a conçu un système de récupération de chaleur double, dans le but de récupérer la chaleur perdue des fours pour chauffer le liquide de dégraissage dans le tunnel de lavage et chauffer l’environnement de travail en hiver.
Dans le premier cas, nous avons ajouté une préchambre dans le tunnel de cuisson, dans le double but de maintenir la cuisson à l’intérieur plus homogène et de profiter de la chaleur dispersée, pour la canaliser, via un système de by-pass, en partie vers le récupérateur de chaleur qui à son tour réchauffe le liquide de dégraissage et en partie vers la chambre de cuisson elle-même.
De plus, comme un évent est toujours nécessaire sur tous les tunnels de séchage et de cuisson pour évacuer les gaz formés lors du chauffage et de la cuisson des pièces, mais qui est aussi une source de perte de chaleur, nous avons connecté un autre récupérateur de chaleur à la sortie de ces deux évents pour chauffer l’environnement de travail en hiver.
Le résultat du défi d’Eurotherm :
- La chaleur tirée du récupérateur de chaleur est utilisée pour réchauffer le liquide de dégraissage dans le tunnel de lavage via un échangeur d’eau.
- Un deuxième échangeur de chaleur a également été installé à la sortie du récupérateur de chaleur, qui, en combinaison avec le récupérateur de chaleur sur les évents du four, chauffe l’environnement de travail en hiver via un thermostat.
Efficacité, productivité élevée, exigences environnementales et économies d’énergie : les systèmes de peinture Eurotherm nouvellement développés répondent à tous les besoins.
