Nous sommes fiers de vous présenter le nouveau système de revêtement flexible Eurotherm créé pour Giletta S.p.A. pour le revêtement à cycle mixte avec apprêt liquide et finition en poudre.
Giletta S.p.A. et la demande du client
Bucher Municipal est le groupe qui comprend des marques historiques de fabricants d’équipements de déneigement et de dégivrage, parmi lesquelles se distingue Giletta S.p.A. de Revello (CN). Fondée en 1950, l’entreprise a conçu le premier épandeur de sel à double chaîne d’alimentation, technologie dérivée de la production de machines agricoles, qui avait une capacité de 11 mètres cubes, contre 6 mètres cubes pour le plus grand épandeur d’Europe en circulation.
Depuis lors, de nombreux progrès ont été réalisés, et les caractéristiques techniques des véhicules d’entretien hivernal garantissent, encore aujourd’hui, une grande flexibilité d’utilisation, fiabilité et précision : des caractéristiques que l’entreprise souhaitait également retrouver dans le nouveau système de peinture.
S’il est vrai qu’« il n’y a plus les hivers du passé », il est tout aussi vrai que les chutes de neige de ces dernières années se sont transformées en véritables blizzards soudains. Cela signifie que les fournisseurs d’équipements de gestion de la neige et de la glace se retrouvent souvent à travailler avec des fournitures de dernière minute et non plus, comme c’était le cas par le passé, avec une planification à long terme.
Ce changement climatique a obligé le secteur de la gestion de la neige et de la glace à faire évoluer ses modèles afin de répondre à deux exigences fondamentales :
- Résistance à la corrosion de plus de 2 000 heures en brouillard salin.
- Les délais serrés de 3 semaines entre la réception de la commande et la livraison de la machine finie.
Ce sont les deux besoins de Giletta S.p.A. et c’est à partir de là que nous avons commencé la construction de cette usine de peinture qui met l’accent sur la qualité et la flexibilité des opérations.
Peinture à cycle mixte avec apprêt liquide et finition en poudre
Giletta S.p.A. a toujours peint en interne pour avoir un contrôle total du processus et garantir la qualité nécessaire du revêtement des machines qui travaillent avec des agents agressifs. Pour l’entreprise, en effet, la peinture a une valeur esthétique, mais surtout une valeur de performance.
Pour garantir une résistance à la corrosion de plus de 2 000 heures en brouillard salin, nous avons étudié, en collaboration avec les techniciens de Giletta et le consultant Fabio Baldo (propriétaire de Tecniver), un système de peinture qui permettrait un cycle de finition mixte avec un apprêt liquide et une finition en poudre.
« La raison pour laquelle nous avons remplacé le lit de poudre par un apprêt liquide est qu’il a une pénétration plus faible que l’apprêt liquide, en particulier sur des composants tels que ceux de nos machines, qui ont de nombreuses pièces moulées soudées et des géométries spéciales.
De plus, dans le but d’augmenter la résistance à la corrosion des produits peints, nous pensons que la formulation chimique d’un produit liquide est plus flexible et manipulable. Enfin, opter pour un cycle mixte nous a également permis de rendre la production plus durable, puisque nous avons éliminé une phase de polymérisation et réduit le coût énergétique associé. Sans parler de la vitesse de production plus élevée.
Aujourd’hui, avec ce cycle de peinture combiné au prétraitement mécanique par grenaillage pour nettoyer la pièce tout en donnant une rugosité de surface prédéterminée de 30 microns adaptée pour garantir l’adhérence de la peinture, nous dépassons sans effort les 2 000 heures de résistance dans une chambre de brouillard salin », a expliqué Fabrizio Abello, directeur de l’usine de Bucher Municipal, à l’IPCM.
Le système de peinture manuelle d’Eurotherm « dans une boîte »
La réactivité de la production, la flexibilité opérationnelle des usines, l’automatisation et la numérisation étaient des priorités pour l’entreprise et c’est avec ces caractéristiques que nous les avons dotées d’un système de peinture manuelle pour remplacer l’ancien système en ligne étape par étape. Parmi les différentes demandes, la nouvelle usine devait être en mesure de doubler la cadence de production par rapport à la précédente, ce qui augmentait la flexibilité de gestion et les économies d’énergie.
Les objectifs atteints sont le passage de deux équipes de travail (y compris le samedi) à une seule équipe de travail pour traiter la même quantité de pièces peintes avec une économie élevée de gaz et d’électricité, par rapport à l’ancienne usine en ligne.
Toutes les pièces de petite et moyenne taille peuvent être grenaillées dans la machine à grappes, tandis que les caissons de la grenailleuse préexistante, qui a été rénovée par Eurotherm tant d’un point de vue logiciel que mécanique pour l’étendre et la connecter à la station de soufflage, peuvent fonctionner en parallèle.
Le tunnel de prétraitement automatique des cellules est utilisé pour nettoyer toutes les pièces qui ne peuvent pas être sablées.
Le cycle de production actuel est le suivant :
- sablage à la grenaille métallique ou prétraitement en 3 étapes (préparé pour 5) ;
- galvanisation liquide avec séchage en cabine à 25°C ;
- Poudre;
- polymérisation.
La capacité maximale d’accrochage des pièces dans le système est de 2 200 kg pour une longueur maximale de 7,5 m. Les stations de relevage du système facilitent le chargement et le déchargement de pièces lourdes par les opérateurs.
La cabine de poudre dédiée à la couleur orange RAL2011, la couleur de l’entreprise, est recyclée, tandis que celle dédiée à l’application de toutes les autres couleurs demandées par les clients est jetable.
L’installation est construite dans une perspective d’industrie 4.0 et est équipée d’un onduleur pour réguler l’énergie cinétique de l’abrasif projeté par les turbines centrifuges (pour éviter toute déformation et endommagement de la menuiserie avec de faibles épaisseurs), pour gérer le débit d’air des cabines pressurisées et pour le pré-gélifiant de la poudre dans les fours de polymérisation.
La conclusion
« Le concept de caisson d’Eurotherm, avec quatre cabines et trois fours de séchage, nous a donné la flexibilité et la rapidité qu’un système automatique en ligne n’aurait jamais pu nous offrir », explique Fabrizio Abello de Giletta Spa. En fonction de la demande de production de l’installation, nous décidons d’utiliser un ou plusieurs fours. De plus, le fait d’avoir une cabine double nous permet de les utiliser deux par deux ou les quatre en même temps lors des pics de production. Notre objectif était de disposer d’un système à la fois technologique et flexible : Eurotherm a pleinement répondu à cette exigence.
Vous pouvez lire l’intégralité de l’interview dans le dernier numéro de l’IPCM.
