Dans le monde de la fabrication industrielle, l’innovation est la clé du succès et récemment, nous avons eu l’occasion de collaborer avec une entreprise leader dans le secteur de la métallisation dans la création de l’une de nos usines de revêtement rotatif les plus grandes et les plus complètes pour les cosmétiques.
L’installation d’enrobage rotatif pour les cosmétiques
En particulier, l’installation fournie par Eurotherm est équipée de quatre cabines de pulvérisation en plus de la cabine dédiée au processus de métallisation. Ce dernier représente le traitement clé pour l’entreprise, qui promet de pouvoir créer une couche métallique très fine et innovante sur n’importe quel matériau et quelle que soit sa forme.
En effet, la cabine de métallisation a été insérée en ligne avec le reste des traitements et représente le pivot de toute la ligne de peinture. La précision, la flexibilité et la fiabilité de cette configuration garantissent que chaque produit reçoit un traitement uniforme et de haute qualité, optimisant les processus de production et réduisant les temps de traitement pour chaque commande.
Le cycle de travail de l’ usine
- Chargement manuel des pièces à traiter ;
- Brossage pour éliminer les impuretés de surface, préparant la surface à l’étape suivante ;
- L’allumage au cours duquel la chaleur est utilisée pour améliorer l’adhérence de la peinture ;
- Application d’apprêt pour assurer une finition optimale ;
- Séchage à l’air chaud pour s’assurer que la couche de base est parfaitement sèche ;
- Pulvérisation de l’enrobage de base qui déterminera la couleur finale du produit ;
- Deuxième séchage à l’air chaud ;
- Durcissement aux UV pour rendre la peinture résistante et durable ;
- Deuxième flamme ;
- Refroidissement des pièces pour stabiliser la surface avant le traitement suivant ;
- Métallisation de la surface avec une fine couche pour donner à la pièce l’aspect final souhaité et une plus grande résistance de la peinture ;
- Moulage par soufflage/déionisation pour éliminer toute particule résiduelle et neutraliser les charges statiques ;
- Deuxième pulvérisation de l’apprêt pour préparer la surface au revêtement final ;
- Deuxième séchage à l’air chaud ;
- Pulvérisation du revêtement de la couche de finition pour fournir la finition esthétique finale ;
- Troisième séchage à l’air chaud ;
- Dernière polymérisation UV pour la solidification de la couche de finition ;
- Déchargement manuel des pièces.
Recherche, qualité et personnalisation
Outre la grande taille de l’usine et le haut degré de précision exigé par le client, le plus grand défi était de comprendre comment intégrer cette nouvelle usine aux besoins de l’entreprise en termes de production élevée, de flexibilité et de solutions efficaces.
Le fait que l’installation, une fois installée, ait même dépassé les attentes du client est une grande source de fierté pour nous et un élan vers l’avenir.
