CASE STUDY
2021Installation de peinture semi-automatique pour fournitures d’extérieur
Client
Ethimo s.r.l – Vitorchiano (VT)
Objectif
Développer un système de peinture semi-automatique avec application manuelle pour des lots de moyenne à petite taille, avec une large gamme de couleurs et de finitions.
Défis
- Mettre en œuvre le processus de production de l’entreprise avec un système de peinture interne.
- Assurer une flexibilité opérationnelle maximale dans la gestion des lots et les changements de couleur.
- Identifier des solutions optimales pour le prétraitement et la passivation des métaux et de l’acier inoxydable.
Impact
Passivation respectueuse de l’environnement
Afin de mieux contrôler la qualité du produit fini, il est essentiel que le traitement et la finition des surfaces métalliques, en particulier des surfaces en acier inoxydable, soient effectués à l’aide de procédés et de produits chimiques contrôlés qui garantissent une résistance élevée à la corrosion et une excellente adhérence du revêtement.
Le prétraitement de passivation – qui est essentiel pour améliorer la résistance à la corrosion et pour éliminer la saleté, l’huile, la graisse, la rouille et d’autres contaminants qui pourraient interférer avec l’adhésion et l’efficacité de la couche protectrice de la surface – a lieu avant la peinture dans le tunnel de lavage automatique, alimenté par une installation d’osmose inverse d’un débit de 100 l/h fournie par Chemtec, la même entreprise chimique qui a développé PRONORTEC, une nanotechnologie de passivation respectueuse de l’environnement, une alternative à la phosphatation au zinc, qui ne contient pas de métaux lourds et ne crée pas de boues ou de produits de réaction toxiques et nocifs.
Systèmes anti-contamination
Pendant la phase de prétraitement, les solutions chimiques qui tombent des pièces sont recueillies dans les réservoirs situés en dessous et réintroduites dans le cycle au moyen de pompes et de collecteurs qui alimentent les rampes de buses. Chaque tuyau d’alimentation des buses est situé à l’extérieur de la cabine et est dédié à une seule phase de lavage, évitant ainsi la contamination des différents liquides. Au fond du tunnel, des tôles de drainage sont prévues pour renvoyer les liquides dans les réservoirs respectifs. Les buses sont disposées de manière à couvrir uniformément la surface des pièces à traiter, tandis qu’une chambre d’aspiration, située à l’entrée du tunnel, aspire les vapeurs qui s’échappent des zones de traitement.
Le réservoir d’eau chaude est chauffé par un brûleur à gaz avec un échangeur de chaleur à l’intérieur, tandis que les fours statiques sont chauffés par un brûleur à veine d’air.
Transport manuel et processus automatisés
Un convoyeur aérien manuel transporte les pièces à traiter tout au long de la ligne – du tunnel de lavage à la cabine de poudrage avec unité d’application manuelle de poudre utilisant la technologie de la phase dense, jusqu’aux deux fours séparés pour le séchage et le durcissement.
Le logiciel de gestion des commandes et du cycle de production – basé sur les dictats de l’industrie 4.0 et la base de données Mysql – se compose d’un serveur de base de données dédié et d’un programme de contrôle géré par des panneaux à écran tactile de 15 pouces positionnés aux points cruciaux de l’usine – stations de chargement, de peinture et de déchargement.
Cette configuration de l’installation optimise le travail, garantit la flexibilité opérationnelle et permet à l’opérateur de contrôler la situation à tout moment, en modifiant les données et les paramètres en temps réel.
