CASE STUDY
2026Installation de prétraitement et de peinture liquide haute performance pour composants électromécaniques
Client
Primabiro (Croatie)
Objectif
- Optimiser les processus de peinture des composants de petite taille destinés aux équipements embarqués.
- Éliminer les problèmes liés à la sécurité ATEX et améliorer les conditions de travail des opérateurs exposés à des travaux en plein air.
- Assurer la traçabilité totale des pièces et réduire les temps morts liés à la dispersion des matériaux dans l’atelier.
Défis
- Gérer l’agencement de l’usine dans un espace restreint, grâce à une conception sur mesure et à un agrandissement ultérieur dédié de la zone de production.
- Intégrer des technologies de pointe en matière de traitement, de peinture et de stockage au sein d’un flux unique, logique et contrôlé.
Impact
Cette intervention a permis d’éliminer définitivement les problèmes organisationnels qui caractérisaient la gestion des pièces de grandes dimensions et de poids élevé, garantissant ainsi une efficacité opérationnelle parfaite dès les premières étapes du traitement. Le passage à un environnement contrôlé a considérablement amélioré les normes de sécurité et la qualité de l’air pour les opérateurs. La valeur ajoutée de cet investissement réside dans la fiabilité du processus et l’évolutivité de l’installation, ce qui place Primabiro en position de force pour répondre aux demandes croissantes du marché international.
Les solutions mises en œuvre se distinguent par :
- Commande numérique avancée via des armoires électriques intégrant des automates programmables (PLC), qui surveillent en permanence les paramètres des cabines, la sécurité et le fonctionnement de l’ensemble de la ligne.
- Une organisation logistique de haut niveau, avec des zones dédiées à chaque étape, du prétraitement au séchage final.
- Respect rigoureux des normes de sécurité, garantissant un environnement de travail sain et sûr.
Cabine de grenaillage et de préparation des surfaces
Le traitement initial des composants s’effectue au sein d’un module confiné à haute performance qui élimine définitivement les opérations à l’air libre. La structure de la cabine est constituée de panneaux isolés dotés d’une isolation interne en laine minérale haute densité, une conception technique qui garantit d’excellentes propriétés d’insonorisation afin de réduire le bruit dans l’environnement environnant. L’intérieur est entièrement protégé par un revêtement en caoutchouc anti-abrasion et est équipé d’un système de ventilation qui achemine les poussières vers le groupe de filtration externe, garantissant ainsi une visibilité toujours optimale pour l’opérateur. Chaque voie d’accès est surveillée par des capteurs de sécurité et des voyants lumineux qui gèrent les autorisations d’ouverture et signalent visuellement l’état du cycle de fonctionnement.
Système de récupération et de régénération de l’abrasif
L’efficacité de la phase de préparation est renforcée par un circuit automatisé qui gère l’ensemble du cycle des consommables sans interruption. Le mélange d’abrasif et de scories qui se dépose au sol est récupéré par un système de racleurs, puis acheminé vers l’élévateur à godets jusqu’au séparateur. Le système sépare minutieusement le granulat des poussières contaminantes et des résidus grossiers, en stockant l’abrasif propre dans un silo. Le matériau régénéré est enfin réintroduit dans la sableuse, ce qui garantit la continuité du fonctionnement et réduit considérablement la consommation et le gaspillage de matériau.
Cabines de peinture sous pression et fours de séchage
Le processus de finition a été conçu pour offrir un flux de travail continu et rationnel. Les différentes zones, dédiées à la peinture liquide et au séchage, ont été agencées de manière à optimiser l’efficacité opérationnelle et à réduire les temps de passage. L’intégration de ces modules permet une gestion ordonnée et reproductible du processus, minimisant ainsi le risque de contamination et garantissant un résultat esthétique et protecteur homogène.
Gestion logistique et gestion des stocks tampons
Afin de remédier à la dispersion des composants constatée précédemment, l’installation comprend une vaste zone dédiée au stockage des produits semi-finis suspendus à des chariots. Cette solution facilite non seulement la manutention, mais permet également une gestion visuelle et numérique constante du stock de pièces. Le système garantit la traçabilité de chaque composant, ce qui élimine les pertes de temps liées à la recherche et au repositionnement des matériaux et permet une gestion industrielle ordonnée du flux de production.
