Rotationslackieranlagen
Konzentrieren Sie sich auf
INDIVIDUELLES DESIGN
Unsere rotierenden Nasslackieranlagen können bis zu 600.000 Stück pro Woche verarbeiten und garantieren eine hohe Produktivität und hervorragende ästhetische Ergebnisse. Die Anlagen sind vollständig anpassbar in Bezug auf: die Reihenfolge der Verarbeitung, die Größe der einzelnen Behandlungsräume, die Länge und Beschaffenheit der Bahn und die Geschwindigkeit der Linie.
Ionisierung / Abblasen
Die Werkstücke werden gedreht und mittels rotierender Blasdüsen ionisiert, um die elektrostatische Ladung von den durchlaufenden Werkstücken zu entfernen.
Bürstung
Die rotierenden Werkstücke durchlaufen eine Reihe von einstellbaren, rotierenden Bürsten, die noch vorhandene Verunreinigungen auf den Oberflächen mechanisch entfernen.
Beflammung
Der Vorgang hilft bei der Entfernung von Fett oder organischem Öl von der Oberfläche, fördert die Haftung und maximiert den Halt der Farbe.
Lackieren
Die Teile durchlaufen die erste Lackierkabine für den Grundierungsauftrag und werden dann in den nächsten Kabinen für weitere Lackschichten weiterverarbeitet. Zwischen einer Spritzkabine und der nächsten gibt es spezielle Abblend-/Desolvationszonen oder IR-Zonen, um das Auftragen der nächsten Lackschicht zu erleichtern.
Um einen hohen Standard der Endqualität zu gewährleisten, sind Lackierkabinen erforderlich, die den strengen Umweltanforderungen beim Auftragen von Flüssiglack gerecht werden. Aus diesem Grund müssen die Lackierkabinen unter Druck stehen, um einen gleichmäßigen Luftstrom durch ein Filterplenum zu gewährleisten, und sind mit einer Temperatur- und Feuchtigkeitsregelung sowie mit Feinfiltersystemen für die Zuluft ausgestattet.
Je nach Produktionsrate, Art und Menge des verwendeten Lacks können die Lackierkabinen mit verschiedenen Luftfiltersystemen für die Absaugung ausgestattet werden: von der einfachen, aber praktischen Trockenfilterbsaugwand über die Hochleistungsfilter mit hoher Absorptionskapazität bis hin zur Wasserwand mit Flüssigkeitsreinigungssystem für Anwendungen mit sehr hoher Produktionsrate.
Die automatischen Nasslackierpistolen sind auf Fahrgestellen montiert, die es ermöglichen, die Position jeder Pistole unabhängig und millimetergenau zu bestimmen. Sie werden von Proportionalreglern und SPS gesteuert, mit deren Hilfe die Spritzparameter aufgezeichnet werden können: Zerstäubung, Gebläse, Farbdruck usw.
Luftausgleich
Dies wird von Lüftungsanlagen gesteuert, die in Anlagen, die Lackierprozesse mit hohen Qualitätsstandards durchführen, eine sehr wichtige Rolle spielen. RLT-Anlagen werden nicht nur an den Nasslackierkabinen, sondern auch in den Räumen aufgestellt, in denen die wichtigsten Prozesse durchgeführt werden, um die strengsten Anforderungen an die Luftqualität zu erfüllen, wie z.B. Druckbeaufschlagung, Wärmerückgewinnung, Vorfilterung, Heizung oder Kühlung sowie Feuchtigkeits- und Temperaturkontrolle.
Die verschiedenen Einheiten, die je nach Behandlungsbedarf individuell angepasst und mit Zubehör ausgestattet werden können, werden von einem zentralen Klimagerät koordiniert, das die Luft über eine Reihe von Kanälen in die verschiedenen Zonen des Systems leitet und so das aerodynamische Gleichgewicht des Systems bestimmt.
In Rotationsanlagen ist das Vorhandensein einer oder mehrerer effizienter RLT-Anlagen nicht nur für hervorragende Ergebnisse entscheidend, sondern auch für die Gesundheit und Sicherheit der Arbeiter, da die Konzentration von Lösungsmitteln in der Luft unter Kontrolle gehalten wird.
- Jeder Behandlungsraum wird mit Druck beaufschlagt, indem gefilterte Luft durch feine Filtersysteme geleitet wird;
- In jedem wichtigen Raum wird ein aerulisches Gleichgewicht geschaffen, um einen konstanten Luftaustausch zu gewährleisten und die Luft nach außen oder in angrenzende unkritische Bereiche zu leiten;
- In den Lackierkabinen wird die Luft mit automatisch kontrollierter Feuchtigkeit und Temperatur versorgt.
IR-Öfen und traditionelle Öfen
Sobald die Lackierarbeiten abgeschlossen sind, werden die Stücke zum endgültigen Brennen in den IR-Ofen transportiert. Für Glas wird in der Regel ein konventioneller Ofen mit einem Gasbrenner in Kombination mit dem IR-Ofen verwendet, um den Brennvorgang abzuschließen.
UV-Polymerisation
UV-Härtungssysteme, die speziell für den jeweiligen Prozess oder die Art der verwendeten Beschichtungen entwickelt wurden, sorgen für eine schnelle und dauerhafte Fixierung der Beschichtung.
Kühlung
Dieser Schritt wird in einem Tunnel durch Blasen mit Luft bei Raumtemperatur durchgeführt. Dies ist ein wichtiger Prozess, insbesondere für Glas, das beim Brennen eine Temperatur von 200°C erreichen kann.
Automatisches Fördersystem
Der automatische Förderer besteht aus einem Einschienen-Bodenförderer, auf den die zu transportierenden Teile entweder automatisch oder manuell über alle Prozessstufen hinweg geladen werden. Sobald die Teile auf den maßgeschneiderten Trägern positioniert sind, die entsprechend den Ladeanforderungen entworfen und gebaut wurden, bewegen sie sich vorwärts und drehen sich mit der Geschwindigkeit, die durch die spezifische Behandlung bestimmt wird.
KOSMETISCHE VEREDELUNG
Für homogene Chargen und hohe Produktionsmengen
Die automatische Anlage für die Handhabung der Teile entlang der Beschichtungslinie garantiert eine maximale Transfereffizienz, keine Wartezeiten zwischen einer Behandlung und der nächsten und eine vollständige Kontrolle der verschiedenen Prozessschritte.
Automatisierung
Unsere Managementsoftware wurde entwickelt, um den Lackierprozess zu kontrollieren und die Arbeit durch fortschrittliche Programmierwerkzeuge zu vereinfachen, die die Lackiergeräte mit der Produktionslinie und der Managementsoftware des Unternehmens verbinden.
Planung
Unzureichend dimensionierte oder mit schlechter Hardware ausgestattete Anlagen führen zu verfehlten Ergebnissen. Falsche Berechnungen des Produktionsvolumens und Fehler bei der Bewertung der verschiedenen Prozessschritte können zu einer Diskrepanz zwischen der Realität und den Erwartungen an das Endprodukt führen.
Die Analyse und das Verständnis der Produktionsanforderungen des Kunden und die Prüfung der strukturellen Einschränkungen der Produktionsstätte sind der Ausgangspunkt für jedes Eurotherm-Projekt. Unter Berücksichtigung der Art des Materials und des Designs der zu lackierenden Teile, des zu erzielenden ästhetischen und funktionalen Effekts mit speziellen Veredelungen und Behandlungen, der Notwendigkeit, bestimmte Prozessschritte zu automatisieren oder manuell zu steuern, erfolgt die Strukturierung der Anlage, d.h. die Definition der Elemente, aus denen sie besteht.
Assistenz
Eurotherm verfügt über ein international aktives Notfallsystem. Wir leisten telefonisch und per E-Mail Hilfestellung, um das Problem zu verstehen und den Kunden, wenn möglich, bei der eigenständigen Fehlersuche zu unterstützen. Für Vor-Ort-Einsätze, die garantiert innerhalb von 48 Stunden nach Meldung des Problems erfolgen, verfügen wir über Teams von spezialisierten Technikern, die sowohl an den mechanischen als auch an den elektrischen Teilen des Systems arbeiten können.
I casi studio Eurotherm
Unsere größte Lackieranlage für Kosmetika
