Nasslackieranlage für den Eisenbahnsektor: Energieeffizienz und Prozesskontrolle

Diese neue Anlage, die für die Instandhaltung und Lackierung von Schienenfahrzeugen konzipiert wurde, umfasst hocheffiziente Lösungen für die Wärmekontrolle, das Luftstrommanagement und die Stabilisierung des Lackfilms. Der gewählte Anlagenansatz ermöglicht es, energetische Nachhaltigkeit, Beschichtungsqualität und Betriebssicherheit miteinander zu verbinden, drei zentrale Elemente bei Flüssigbeschichtungsprozessen im Eisenbahnsektor.

Temperatur, Feuchtigkeitskontrolle, vertikale Strömung und hoher Luftaustausch in der Kabine – gesteuert durch Druckluftsysteme – sind die Schlüsselvariablen der Betriebsprozesse, die im Hochgeschwindigkeitsbereich ästhetische Gleichmäßigkeit, Korrosionsschutz und Widerstandsfähigkeit gegen mechanische und umweltbedingte Belastungen garantieren müssen , die für Schienenfahrzeuge und den Bahnbetrieb typisch sind.

Die Oberflächen von Waggons und strukturellen Komponenten von Zügen weisen zudem komplexe Geometrien und unterschiedliche Abmessungen auf: Bedingungen, die das Risiko von Oberflächenfehlern durch ungleichmäßige Trocknungszeiten und ungleichmäßigen Filmauftrag verstärken. Lackieranlagen für Eisenbahnwerkstätten müssen daher so konzipiert sein, dass sie die Stabilisierung der Beschichtung erleichtern. Fortschrittliche Belüftungssysteme, Kabinen mit kontrolliertem Luftaustausch, stabile Desolvatisierung und integrierte Trockenöfen mit hocheffizienten RLT-Geräten ermöglichen es, die Prozessparameter konstant zu halten, den Energieverbrauch zu optimieren und die Qualität der Lackierungen zu verbessern.

Maßgeschneidertes Design, kombiniert mit dem Einsatz fortschrittlicher thermischer Kontroll- und Filtrationstechnologien, ist eine wesentliche Voraussetzung für die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und eine gleichbleibende Leistung bei der Beschichtung flüssiger Schienenfahrzeuge.

Die Linie besteht aus:

• Manuelle Flüssigkeitsspritzkabine unter Druck mit AHU für Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle.
• Desolvation Kabine.
• Nr. 3 Trockenöfen.
• Workshop malen.
• Hängeförderer mit Hubstation zum Be- und Entladen und manuellem Werkstücktransport.
• Kompensationsanlage für die Beheizung der Produktionsanlage AHU.

Automatisierung und Kontrolle von Lackierzyklen bei der Eisenbahn

Das herausragende Element der Anlage ist die Flexibilität des Lackierzyklus. Das maßgeschneiderte Management der Zyklen – von der Beladung der Teile bis zum Durchlaufen der verschiedenen Lackier-, Desolvierungs- und Einbrennstationen – garantiert die Konsistenz, Gleichmäßigkeit und Wiederholbarkeit des Prozesses und verbessert die Sicherheit der Arbeitsabläufe, indem es die Eingriffe der Mitarbeiter an der Linie begrenzt.
Die Steuerung des Auftragens der Flüssigfarbe – gleichmäßiger vertikaler Luftstrom, Geschwindigkeit und Abstand des Auftragens – und die genaue Steuerung der Wärmebehandlung der Oberflächen – Ablüft- und Einbrennzeiten und -temperaturen – tragen zur Gleichmäßigkeit des Films bei, d.h. zu einer vollständigen, dauerhaften und fehlerfreien Abdeckung der Oberfläche.

Druckkabine und thermo-hygrometrische Steuerung

Die Druckspritzkabine reproduziert die optimalen Bedingungen für das Auftragen von Farbe dank des Luftgleichgewichts des Systems, das von einer AHU – Air Handling Unit – gesteuert wird, die die Zu- und Abluftströme reguliert, um den Betrieb bei kontrollierter Temperatur und Feuchtigkeit zu ermöglichen. Die Filtersysteme im Einlassplenum und auf dem Boden garantieren einen konstanten Luftstrom über die gesamte Fläche der Kabine sowie eine gesunde Arbeitsumgebung, indem sie den Overspray in der Kabine auffangen und filtern.

Farbmanagement und sichere Lagerung

Ein Farblabor oder ein Lagercontainer, der im Dienst der Spritzkabine steht, ermöglicht die Organisation von Farben und Lösungsmitteln sowie der Dosierwerkzeuge in technischen Räumen, die so gestaltet sind, dass sie allen Anforderungen an die Abmessungen und die Anpassung an die Kundenwünsche gerecht werden, wobei der Sicherheit höchste Aufmerksamkeit geschenkt wird.

Zwischen dem Farbauftrag und der Endtrocknung in den 3 Öfen, die für ein progressives Brennen in verschiedenen Temperaturbereichen ausgelegt sind, durchlaufen die Werkstücke die Desolvierungskammer, wo sie einer Zwischenabdampfung unterzogen werden, um die Lösungsmittel zu verdampfen und die Beschichtung zu stabilisieren.

Desolvation: ein kritischer Schritt für Eisenbahnkomponenten

Die Desolvatisierung ist ein kritischer Schritt bei der Flüssigbeschichtung von Schienen, insbesondere bei dicken Korrosionsschutzgrundierungen, da der massive Einsatz von Korrosionsschutzgrundierungen und die dicken Beschichtungen, die erforderlich sind, um den damit verbundenen Belastungen standzuhalten, bedeuten, dass große Mengen an Lösemitteln ordnungsgemäß verdampfen müssen, um die Entstehung von Filmrückständen und Defekten zu vermeiden.

Trocknungsöfen und Energierückgewinnung

Nach der Entschwefelung werden die Teile mit einem manuellen Hängeförderer zu den drei Trockenkammern transportiert, die mit Wärmerückgewinnungssystemen ausgestattet sind. Die Wärme wird mit der kalten einströmenden Luft ausgetauscht und den Brennkammern wieder zugeführt.

Beide RLT-Geräte – das für die Spritzkabine und das für den Heizungsausgleich – erreichen zusammen eine Energieeffizienz von nahezu 50 Prozent.

Die europäische Richtlinie 1999/13/EG (VOC-Richtlinie), die jetzt in das Gesetzesdekret 152/2006 aufgenommen wurde, ist eine Referenznorm für das Management von Lösemitteln in Prozessen für flüssige Eisenbahnlacke, für tolerierbare Werte von VOCs, flüchtigen organischen Verbindungen aus Lösungsmitteln, die in flüssigen Eisenbahnlacken verwendet werden. Die Einhaltung der Norm ist nicht als abschließende Überprüfungsphase konzipiert, sondern als integraler Bestandteil der Produktionsprozesse, insbesondere in der mit einem Klimagerät ausgestatteten Druckkabine.

Die Konformität einer Beschichtungsanlage mit der VOC-Richtlinie 1999/13/EG wird durch eine Reihe von Design- und Managementmaßnahmen sowie hocheffiziente Technologien erreicht, die in ein einziges Ökosystem integriert sind und so konfiguriert sind, dass sie die atmosphärischen Emissionen reduzieren und die Konformität des Produkts sicherstellen.

Anlagen der neuen Generation bieten Lösungen und Strategien zur Begrenzung der Umweltauswirkungen und zur sicheren Verwaltung aller Prozessschritte, einschließlich der ATEX-Aspekte, die in den Anwendungsbereichen für Lösungsmittel besonders wichtig sind. Zu den wichtigsten Säulen eines ATEX-konformen Betriebs gehören:

• Reduzierung der VOCs an der Quelle durch die Auswahl lösungsmittelarmer Farben oder die Bevorzugung von Farben auf Wasserbasis.
• Optimierung der Farbauftragsmethoden zur Reduzierung von Verbrauch und Overspray.
• Kontrolle und Erfassung der Emissionen in der Kabine durch Filtersysteme.
• Kontrolliertes Wärmemanagement zur Vermeidung unkontrollierter Verdunstung von Lösungsmitteln.